Une visite de la production Rado en Suisse

Rado a ouvert à Gentleman les portes de sa propre usine et celles de Comadur, la société partenaire qui produit les boîtiers et les pièces en céramique de haute technologie qui ont fait la renommée des montres de la marque auprès des passionnés. Une marque qui allie histoire, tradition, modernité, mécanique et une touche presque alchimique dans le traitement des matériaux.

Il y a toujours quelque chose de magique lorsque l’on franchit le seuil d’une usine horlogère. On a l’impression d’entrer dans un théâtre non pas par l’entrée principale, mais dans les coulisses, afin de pouvoir expérimenter de première main ce que le public ne voit pas, mais apprécie. Dans ce cas, il ne s’agit pas de la façon dont un spectacle est créé, mais plutôt de la façon dont des parties apparemment sans rapport émergent finalement en un tout harmonieux. Quelque chose que la plupart des gens portent tous les jours sans savoir comment cela prend vie. J’ai vu de nombreuses usines, mais la dernière, celle de Rado (visité fin février), a été à bien des égards une expérience surprenante et inattendue.

En fait, j’étais curieux de constater par moi-même à quel point le succès de Rado, Master of Materials, était étayé par des faits. Se considérer comme le « maître des matériaux » et savoir ce que vous faites sur la base de nombreuses années d’expérience dans le traitement de l’acier, du titane et de la céramique. J’ai trouvé que c’était le cas. Surtout lorsqu’il s’agit de céramiques de haute technologie, pour lesquelles Rado possède des records particuliers. C’est la maîtrise de Rado dans la fabrication de céramiques de haute technologie qui l’a amenée à créer de nouveaux modèles dans les années 1980. L’Integral, première montre de la marque à utiliser cette céramique ; la Ceramica, la première montre Rado à utiliser ce matériau pour le boîtier et le bracelet ; la Coupole, la première entièrement blanche.

Comadur, les alchimistes céramiques

Pour avoir une idée de ce que représente aujourd’hui la céramique pour Rado et pourquoi la marque peut se vanter de tant d’innovations, la visite de la société Comadur sur le site de production de Boncourt (Canton du Jura) a été éclairante. Comadur, comme Rado, est contrôlée par le Swatch Group et traite les matériaux les plus durs, à l’exception des diamants : rubis, saphirs, céramiques, cermets et aimants. Le nom est en fait une abréviation de « Composants en Matériaux Durs », c’est-à-dire des composants constitués de matériaux durs. Ce site industriel inauguré il y a quelques mois produit non seulement pour Rado, mais aussi pour les autres sociétés du groupe. Et vous le remarquez. Lorsque vous franchissez le seuil d’entrée, vous vous retrouvez dans un élégant salon. En franchissant la prochaine porte de sécurité, vous entrez dans le centre de production de Comadur, un laboratoire alchimique version 4.0 où le matériau classique de Rado, la céramique, est créé à partir de simple poudre.

Comme? Je l’ai découvert grâce aux conseils de Sophie Finck, assistante hôtelière et communication de l’entreprise, qui m’a guidé, moi et les autres invités, à travers les différents départements de Comadur. C’est peut-être parce que le bâtiment et toutes ses zones de production sont nouveaux, peut-être parce que les travaux qui y sont réalisés sont du plus haut niveau en termes de technologie matérielle, mais quand on entre dans le bâtiment, on a l’impression d’être dans un grand laboratoire scientifique. bâtiment Laboratoire.

Les boîtiers et bracelets Rado sont fabriqués à partir de poussière

Lorsqu’il s’agit de fabriquer les boîtiers et les bracelets en céramique high-tech, symbole de la marque, tout commence avec les poudres que nous avons pu tenir entre nos mains chez Comadur. Poudres extrêmement pures et calibrées d’alumine, d’oxyde de zirconium et de nitrure de silicium à granulométrie homogène, qui sont façonnées selon une forme spécifique puis cuites à haute température. Le résultat est des boîtiers ou des pièces de montre de la taille et de la qualité souhaitées. Les nouveaux processus de production développés par Rado impliquent l’utilisation d’un support plastique mélangé à des poudres minérales pour rendre cela possible
Injection dans des moules de précision sous une pression d’environ 1 000 atmosphères. La conception de ces formes est basée sur les projets des designers internes de Rado.

Après refroidissement, les éléments sont retirés du moule d’origine et l’agent porteur est dissous dans un processus de solvatation chimique avant qu’une étape finale de frittage ait lieu à 1 450 degrés Celsius dans un four spécial. À mon avis, c’est la phase la plus fascinante. Au bout de plusieurs heures, la céramique durcit complètement, acquérant sa couleur finale et sa dureté maximale à mesure que le polymère s’évapore. Ce procédé réduit la taille du boîtier de 23 % jusqu’à ce qu’il atteigne la taille finale. La céramique obtenue a une dureté de 1 250 sur l’échelle Vickers et est prête à être finie et finie avec des outils diamantés, les seuls capables d’usiner un matériau aussi résistant.

Traitement à très haute température

Les processus comprennent des étapes telles que le polissage, au cours desquelles les composants à rendre brillants sont placés dans un bain de minuscules fragments de céramique qui vibrent à haute fréquence. Ou un sablage précis, qui permet d’obtenir un fini mat tout en conservant la douceur. La gravure au laser des chiffres et index sur la lunette avec des contours et des profondeurs parfaits ou la peinture sont également importantes. A cette étape, les minuscules cavités laissées par le laser sont remplies d’un vernis qui, une fois sec, adhère définitivement à la céramique. Un processus délicat réalisé à la main par les horlogers Rado.

La phase finale, le contrôle qualité, est plus qu’une formalité, car lors du traitement de la céramique de haute technologie, tout détail ou imperfection peut affecter non seulement la qualité esthétique de la montre, mais également ses performances. C’est pourquoi des tests rigoureux sont effectués pour garantir que le résultat final répond à toutes les normes Rado.

Parmi les céramiques de haute technologie utilisées dans les montres Rado, la plus intrigante est la céramique dite plasma de haute technologie, un matériau d’apparence métallique mais qui ne contient aucun métal. Son apparence est obtenue par une «cuisson» ultérieure dans un four spécial équipé d’une torche à plasma, dans lequel la température atteint 20 000 degrés. Les maillons du boîtier et du bracelet entrent dans ce four avec une couleur blanche qui change avec le traitement et prend une teinte et une finition métalliques permanentes. Vu en direct, cela semble presque magique.

Rado, une entreprise manufacturière locale

Bien entendu, l’usine Comadur de Boncourt n’est qu’une partie de l’univers Rado. Le cœur horloger de la marque bat dans l’usine de Lengnau, dans le canton de Berne, à mi-chemin entre deux autres grands centres horlogers que sont Bienne et Granges. Le bâtiment qui l’abrite se trouve toujours à l’emplacement où l’usine fut fondée en 1917 par les frères Friedrich, Ernst et Werner Schlup, qui appelèrent l’entreprise Schlup & Co. Le nom Rado n’a été enregistré qu’en 1928 et dérive apparemment d’un terme espéranto signifiant « roue », l’un des composants de base des mouvements d’horlogerie mécanique dans lesquels Schlup & Co. est spécialisé (« rad » signifie en réalité roue en allemand).

(Réservé pour reproduction)

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